玻璃纤维池窑用耐火材料国产化问题已基本解决，国产耐火材料的主要技术性能完全可与国外同类产品水平相媲美，为今后几年中国玻璃纤维池窑的大规模发展打通了“瓶颈”。

   

　　这是记者从日前召开的全国玻纤池窑用耐火材料国产化推广研讨会上获得的信息。 格局重组：新贵族VS老王牌 玻璃纤维池窑拉丝工艺技术是玻纤工业发展的方向，也是提高玻纤产品档次及技术含量的途径。而玻纤池窑用耐火材料的生产技术又始终是玻纤生产工艺，特别是池窑拉丝生产工艺中的关键技术之一，对生产线投资水平及拉丝生产技术水平起着至关重要的作用，是玻纤池窑实现优质高产、低能耗、长寿龄的基础。我国从20世纪60年代就开始了对适应玻纤生产要求的耐火材料的研究，但进展一直不尽如人意。特别是从20世纪80年代中期我国开始发展池窑拉丝生产技术后的一段时间里，耐火材料一直只能依赖进口。池窑用耐火材料的生产技术始终由美国科哈特及德国VGT两家世界（查看地图）级大公司所垄断。这在一定程度上制约了我国玻纤工业的发展。   

　　1990年6月，我国第一条无碱池窑拉丝生产线在珠海经济特区玻璃纤维企业有限公司（简称珠海玻纤公司）投产，但池窑拉丝生产线只能全套引进日本技术，主要设备包括窑炉及其耐火材料全部需进口。这使得投资成本非常大，再加上受外国公司的技术限制，此后一段时间，国内无碱玻纤池窑的发展基本无进展。直到20世纪90年代中期，仍只有“珠海玻纤”一家公司具有无碱玻纤池窑拉丝生产线，且生产规模很小。 

　　通过“八五”技术攻关，南京玻璃纤维研究设计院（简称南京玻纤院）攻克了池窑拉丝生产工艺及装备技术的国产化问题，由此推动了池窑拉丝生产技术的国产化进程。 但池窑用耐火材料作为技术难题之一，未能被列入“八五”攻关内容，这也成为全国玻纤行业工程技术人员的一块心病。 值得一提的是，20世纪50年代世界上就出现了小型玻纤池窑拉丝单元窑，日产量仅几吨，由于窑炉使用的耐火材料质量差，窑龄仅有几个月。  

 

　　随着世界玻纤工业和耐火材料的发展，60年代，无碱玻璃单元窑炉龄已提高到4~5年；70年代，世界上出现了大型池窑，炉龄可达6~7年。这还要庆幸用高级等静压法生产的致密锆砖和氧化铬砖等高性能耐火材料的研发成功。也就是说，具有高技术性能指标的耐火材料是提高玻纤池窑炉龄的关键所在。很明显，谁把持住了耐火材料中的高端市场，谁就能轻而易举地抱金搂银。终于，在科哈特和VGT两家老王牌主唱市场多年后，1994年，广州市岭南耐火材料有限公司（简称广州岭南公司）打破了以往市场格局的垄断坚冰，在有关科研院所的协助下，相继推出了可完全替代进口耐火材料的标准锆砖、致密锆砖及氧化铬砖等优质高档耐火材料，为国内无碱玻纤池窑提供了更多的选择。同时，“新出炉”的广州岭南公司也凭其精英产品，迅速确立了可生产高性能耐火材料的世界第三位。 

 

　　科研成果转化为生产力一定要用户认可才有其效，尤其是材料工业。广州岭南公司的高端耐火材料刚一亮相，重庆玻璃纤维有限公司就做了第一个吃螃蟹的人，1996年点火投产的3000吨／年玻纤池窑，在全国玻纤池窑企业中首次采用了广州岭南公司生产的耐火材料，2000年年底，公司的第一座5000吨／年池窑及2001年扩建的3000吨改为5000吨窑炉的耐火材料全部国产化；本公司2万吨／年的第三座玻纤池窑全部采用国产耐火材料；重庆国际复合材料有限公司在使用岭南耐火材料的窑炉5年运行正常的情况下，决定将目前在建的国内最大的（3万吨／年）玻纤池窑上全部采用国产耐火材料；珠海玻纤公司在其进行的窑炉冷修扩建中也改变了以往全部选用进口耐火材料的做法，不仅在非关键部位，而且在关键部位也使用了国产耐火材料。